Виливки, отримані розливанням металів і сплавів у виливниці та на машинах безперервного розливання, подають на оброблення тиском. Під дією зовнішніх сил виливки зазнають деформації, унаслідок якої змінюються їх форма та розміри.
Тиском виготовляють вироби (заготівки і деталі) з металів, сплавів та інших конструкційних матеріялів. Цей вид оброблення конструкційних матеріялів використовують дуже давно і його можливості ще далеко не вичерпані. Останнім часом успішно ведуться роботи з удосконалення технологічних операцій, поліпшення техніко-економічних показників обладнання та якості виготовленої продукції.
Основними способами оброблення конструкційних матеріялів тиском є вальцювання, вільне кування, штампування, пресування та волочіння.

Поняття про деформацію
Деформацією (від лат. “deformatio” - перекручення, спотворення) називають зміну форми та розмірів заготівки під дією прикладених до неї зовнішніх сил.
Зовнішні сили,, які прикладають до заготівки, називають навантаженням.
Деформацію поділяють на пружну та пластичну.
Пружна деформація зникає після припинення дії зовнішніх сил, форма заготівки повертається до початкової.
Пластична деформація залишається після припинення дії зовнішніх сил і заготівка набуває нової форми та розмірів. Саме тому пластичну деформацію називають залишковою.
У процесі пластичної деформації одна частина кристаліту зміщується відносно другої на відстань, яка значно перевищує міжатомну в кристалевій комірці оброблюваного металу чи сплаву.
У металах і сплавах, які є полікристалітними тілами, у процесі пластичної деформації змінюються форма кристалітів та їх орієнтація. Окремі кристаліти подрібнюються. На рис. 69 схематично показано зміну форми кристалітів металу до (а) і після (б) деформування (кристаліти відповідно пронумеровані).
Переважаючу орієнтацію кристалітів називають текстурою. Текстура зумовлена анізотропією (від грецьк. “анізо” – неоднаковий і ...“тропія”) механічних властивостей металів і сплавів. У процесі деформації кристаліти видовжуються. У разі більшої деформації кристаліти видовжуються настільки, що нагадують волокна. Таку структуру металу називають волокнистою.
Напрям волокон ураховують у процесі конструювання та розроблення технології виготовлення деталей, оскільки волокна визначають анізотропність механічних властивостей.
Оскільки в основі оброблення металів і сплавів тиском лежить пластична (залишкова) деформація, то метал або сплав після припинення дії зовнішніх сил зберігає надану йому форму,

Чинники, які впливають на пластичність металів і сплавів
На пластичність металів і сплавів впливають будова їх комірок, хемічний склад і структура. Велике значення мають умови деформування: температура заготівки, швидкість деформування тощо.
Велику еластичність мають метали та сплави, комірки яких відповідають формі куба (наприклад, мідь, залізо, алюміній тощо).
Метали найпластичніші. Із сплавів тверді розчини (аустеніт, ферит) пластичніші, ніж хемічні сполуки (цементит) чи механічні суміші (ледебурит, перліт). Вміст компонентів у сплаві також впливає на його пластичність. Наприклад, із збільшенням вмісту вуглецю в сталі пластичність зменшується. Якщо вміст вуглецю в сталі перевищує 1,5%, сталь майже не піддається куванню. Кремній, хром і вольфрам збільшують пластичність сталі. Фосфор і сірка надають сталі крихкості
Зменшують пластичність сплавів різні фази, неметалеві включення та порожнини
Важливим чинником, який впливає на пластичність металів і сплавів, є теплота. З підвищенням температури нагрівання металів і сплавів їх пластичність збільшується.
У процесі деформування металів і сплавів змінюються їх властивості: міцність, твердість, крихкість, пластичність, ударна в'язкість тощо.
Зміну властивостей, пов'язану з деформацією не нагрітої (холодної) заготівки, називають наклепом. Позбутися наклепу можна термічною обробкою (відпалюванням). У процесі відпалювання структура наклепаного металу відновлюється, зменшується твердість і міцність, збільшується пластичність. Із підвищенням температури нагрівання спостерігається ріст кристалітів.
Утворення нових кристалітів називають рекристалізацією (перекристалізацією).
Температуру, при якій зароджуються нові кристаліти, називають температурою рекристалізації. Так, для заліза температура рекристалізації становить близько 450°С, для міді – 280°С, алюмінію і олова – відповідно 100 і 80°С Щоб прискорити рекристалізацію, метали та сплави нагрівають до вищих температур.
У процесі гарячої деформації (заготівка нагріта до певної температури) пластичність металів більша, ніж у процесі холодної, тому гаряча деформація супроводжується меншими затратами енергії, ніж холодна.
Нагрівання заготівок перед обробленням тиском впливає на якість і вартість продукції. Основні вимоги до нагрівання заготівок: рівномірне прогрівання її до певної температури за мінімальний час з найменшою втратою металу на утворення окалини (оксидних плівок) й економною витратою палива та електроенергії. Недотримання цих вимог спричинює в заготівці дефекти (тріщини, зневуглецьовування, окиснення, перегрівання, перепалення) і зростають затрати.
Температурний інтервал деформування визначають залежно від температури плавлення та рекристалізації металів або сплавів: починають деформування за температури, нижчої ніж температура плавлення заготівки, а закінчують вище температури рекристалізації металу чи сплаву заготівки. У цьому інтервалі температур метали та сплави мають найбільшу пластичність.
Для вуглецевих сталей температуру початку та кінця деформування вибирають на основі діаграми стану залізо-цементит (рис. 70). Деформування починають за температури, яка на 100-200°С нижча від температури початку плавлення сталі (лінія АЕ), а закінчують - на 50-100°С вище температури рекристалізації. Нагрівати вуглецеві сталі до вищих температур небезпечно: матиме місце перегрівання або перепалення сталі.
У разі перегрівання сталі ростуть кристаліти, сталь має мале відносне видовження. Цей дефект можна виправити термічною обробкою, доцільніше нормалізаційним відпаленням.
Перепалення сталі відбувається за вищих температур, ніж перегрівання. У разі перепалення сталі поверхні кристалітів окиснюються, а легкоплавкі евтектики, які розміщуються між кристалітами, розплавляються. Наприклад, евтектика, яка складається із сполук FеО і FeS плавиться за температури 940°С. Це спричинює появу тріщин і втрату пластичності. Такі дефекти не можна виправити. Сталеву заготівку переплавляють.
Нагрівання сталевих заготівок. До температури 727°С сталеві заготівки нагрівають повільно, витримують за цієї температури певний час, а потім, швидко нагрівають до кінцевої температури. Повільне нагрівання на початку дає можливість уникнути утворення тріщин за температур холодноломкості (200–400°С) і фазових перетворень (727–820°С). Час нагрівання залежить від розмірів заготівки та способу нагрівання. Чим триваліше нагрівання, тим товстіший шар оксидної плівки (окалини) утвориться на заготівці. А це втрати металу. Крім того, окалина сприяє швидкому спрацюванню інструменту, оскільки твердість окалини значно перевищує твердість нагрітої сталі.
У процесі нагрівання сталевих заготівок одночасно з окисненням має місце зневуглецьовування приповерхневого шару (вигоряння вуглецю) на глибину до 1,5-2 мм. Зневуглецьовування приповерхневого шару змінює властивості сталевих заготівок,

Обладнання для нагрівання заготівок
Печі
Для нагрівання заготівок використовують печі (полуменеві, електричні) індукційне та контактне нагрівання.
За джерелом теплової енергії печі поділяють на полуменеві й електричні.
Джерелом теплової енергії в полуменевих печах є паливо (мазут, природний, коксовий, домновий та інші гази або їх суміші). Якщо для згорання палива беруть надлишок повітря, то до складу пічних газів входить кисень. Таку атмосферу називають окиснюючою. Нагрівання заготівок у такій атмосфері призводить до окиснення сталевих заготівок і відповідно до великих
втрат металу (0,5-2%). Щоб уникнути окиснення, заготівки нагрівають в
атмосфері, яка утворюється за неповного згорання палива, тобто за
недостачі повітря, а разом з ним і кисню. Це означає, що до складу
паливної суміші входить лише 50% теоретично обчисленої кількості
повітря. За таких умов згорання палива в атмосфері печі утворюються
відновні гази СО і Н2, які запобігають окисненню сталевих заготівок.
В електропечах заготівки нагрівають теплотою, яка виділяється в процесі проходження електричного струму в нагрівниках, що мають великий опір.
За розподілом температури в нагрівному просторі печі поділяють на камерні та методичні.
У камерних печах температура однакова в усьому нагрівному просторі. Це печі періодичної дії. Різновидам камерних печей є нагрівні колодязі, в яких нагрівають великі виливки перед вальцюванням. У колодязях заготівки розміщують вертикально по 6-8 штук одночасно.
Методичні печі є дуже продуктивними печами безперервної дії. У цих печах заготівки нагріваються поступово в процесі переміщення їх від місця завантаження до виходу з печі. Для цього печі оснащені механізмами для проштовхування заготівок. Для повнішого використання теплоти пічних газів печі обладнанні теплообмінниками-рекуператорами та регенераторами, за допомогою яких використовують теплоту вихідних газів для підігрівання повітря та газового палива. Питома витрата палива в методичних печах менша, ніж у камерних, а продуктивність їх більша. Методичні печі використовують у масовому виробництві.
Кожна піч оснащена допоміжними механізмами для закривання та відкривання дверей, пристроями для завантаження та розвантаження великих заготівок. Сучасні печі обладнані різними приладами й автоматичними системами регулювання температури, завдяки чому поліпшується якість нагрітих заготівок, зменшуються витрати палива, збільшується продуктивність печей і поліпшуються умови праці.
Індукційне та контактне нагрівання заготівок
Прогресивним методом нагрівання заготівок перед обробленням тиском
у масовому виробництві є індукційне та контактне нагрівання (рис. 71). Ці
способи нагрівання заготівок найчастіше використовують у ковальських цехах.
У процесі індукційного нагрівання (рис. 71,а) заготівка рухається всередині індуктора, виготовленого з мідної трубки у вигляді котушки. У трубці-індукторі циркулює вода для його охолодження. Індуктор 2 підімкнено до джерела струму 1 промислової або збільшеної частоти. Навколо витків індуктора виникає змінне магнетне поле. Якщо в індуктор помістити сталеву заготівку 3, то під впливом змінного магнетного поля в ній виникнуть вихрові струми, які швидко нагріють метал до потрібної температури. Для нагрівання 1 кг металу витрачається 0,4-0,5 кВт·год. електроенергії.
У процесі контактного нагрівання (рис. 71,6) заготівку 1 затискають між мідними контактами 2 і пропускають через неї змінний струм силою десятки тисяч Ампер, напругою 2-15 В від трансформатора 3. Контактне електронагрівання доцільно застосовувати для сталевих заготівок, діяметер яких не перевищує 60 мм. Для товстіших заготівок потрібний струм більшої сили. Найкраще нагрівати дріт, прутки, труби. Витрати електроенергії на 1 кг металу становлять 0,35-0,45 кВт·год.
Швидкість електронагрівання в 10-20 разів більша, ніж у печах, а інтенсивність утворення окалини – у 4-5 разів менша. Крім того, ліпші умови праці.
Обмеженням широкого впровадження індукційного та контактного нагрівання заготівок є часта зміна індукторів, які залежать від форми та розмірів заготівки і мала стійкість контактів під чає електроконтактного нагрівання.

Вальцювання
Після розливання металів і сплавів у виливниці чи на машинах безперервного розливання отримані заготівки надходять на вальцювання. Його проводять на вальцівнях.
Вальцювання є найпоширенішим видом оброблення тиском металів, сплавів та інших конструкційних матеріялів.
Вальцюванням називають спосіб виготовлення виробів обтисканням заготівки обертовими валками вальцівні.
Виріб, отриманий вальцюванням, називають вальцівкою. Відстань між валками вальцівні називають зазором. Він завжди менший за товщину заготівки. У процесі обтискання товщина заготівки зменшується, а довжина та ширина збільшуються.
У початковий момент, коли заготівка торкається валків вальцівні, виникають сили тиску (FТ) і тертя (Fтер.) (рис. 72,а). Розкладемо ці сили на складові і проаналізуємо: складова сили тиску (Р) буде виштовхувати заготівку з-між валків вальцівні; складова сили тертя (R) навпаки втягуватиме її в зазор між валками.
Для здійснення процесу вальцювання необхідно, щоб горизонтальна складова сили тертя R перевищувала горизонтальну складову сили виштовхування Р, тобто має виконуватися нерівність R > Р. Чим більшою є горизонтальна складова сили тертя R, тим з більшою силою захопиться заготівка валками вальцівні. Потрібне співвідношення сил досягається відповідним вибором кута захоплення   (  – центральний кут, який відповідає дузі дотику заготівки до валка), який залежить від різних чинників і змінюється в межах 5-30°. Кут захоплення встановлюють підніманням або опусканням верхнього валка.
Абсолютним обтисканням заготівки ( ) називають різницю між початковою товщиною заготівки ( ) та її товщиною після разового обтискання валками ( ):
.
За допомогою простих розрахунків можна знайти, що обтискання заготівки   збільшується із збільшенням діяметра валків ( ) і величини ( ):
.
Отже, із збільшенням діяметра валків і кута захоплення збільшується обтискання заготівки і відповідно збільшується продуктивність вальцівні. Одноразове обтискання заготівки валками не перевищує 70-80%. Після кожного проходження заготівки між валками зазор зменшують. Остаточного розміру заготівка набуває лише після багаторазового обтискання валками.
Види вальцювання.
На практиці застосовують такі основні види вальцювання: поздовжнє, поперечне та поперечно-гвинтове (рис. 72).
При поздовжньому вальцюванні (рис. 72,а) валки 1 обертаються на зустріч один одному, а заготівка 2 рухається перпендикулярно до осей валків. Товщина (висота) заготівки зменшується, а довжина та ширина збільшується. Це найпоширеніший вид вальцювання. Близько 90% усієї продукції отримують цим способом.
У процесі поперечного вальцювання (рис. 72,6) валки 1 обертаються в одному напрямі, а заготівка 2, яка обтискається ним, – у протилежному. Так виготовляють, наприклад, трибові колеса.
Поперечно-гвинтове вальцювання (рис. 72,в) характеризується розташуванням валків 1 під кутом один до одного. Валки обертаються в одному напрямі й надають заготівці 2 одночасно обертального та поступального руху. У результаті додавання цих рухів заготівка переміщується по гвинтовій лінії.
Поперечне та поперечне-гвинтове вальцювання використовують для виготовлення безшовних труб, куль для млинів тощо.
Вальцівні
Вальцівня складається з робочої машини та привода. Робоча машина має одну або кілька клітей. Кожна кліть складається з комплекту валків, установлених між парою станин. Привод складається з двигуна та передавальних механізмів.
Вальцівні класифікують за призначенням, кількістю та розміщенням валків у клітях, взаємним розміщенням клітей.
1. За призначенням (за видом продукції, яку виробляють) вальцівні поділяють на дві групи. До першої належать вальцівні, на яких виготовляють заготівки, що потребують подальшого оброблення - блюмінги (англ. “blooming” від “bloom” – заготівка квадратного перерізу), слябінги (англ. “slabbing” від “slab” – плита) та заготівельні вальцівні. На блюмінгах одержують заготівки квадратної форми, на слябінгах – прямокутної. Друга група об'єднує вальцівні, на яких виготовляють готову продукцію, – сортові, листові, трубні вальцівки та вальцівки спеціального призначення.
2. За кількістю та розміщенням валків у клітях. У кожній кліті може бути два, три та більше валків, розташованих горизонтально, вертикально, горизонтально та вертикально, під кутом один до одного тощо. Якщо валки в кліті розміщені горизонтально, то на таких вальцівнях виготовляють сортові та фасонні вироби. Так, на дво- та тривалкових вальцівнях виготовляють товсті листи. Тонкі листи виготовляють на чотиривалкових вальцівнях. Для холодного вальцювання тонких листів і стрічки використовують багатовалкові вальцівні. Кліті, в яких валки розміщені вертикально, призначені для обтискання бічних поверхонь заготівки, яку вальцюють. Такі кліті застосовують звичайно в поєднанні з клітями, які мають горизонтальні валки. Кліті, в яких валки розміщені під кутом, призначені для поперечно-гвинтового вальцювання, їх застосовують у виробництві безшовних труб, куль та інших виробів.
До складу обладнання цеху крім вальцівні входять нагрівні пристрої (печі) й обладнання для проведення термічної обробки та викінчення отриманих виробів.
Термічну обробну виробів проводять для надання їм міцності, пластичності, в'язкості. Термічна обробка складається з нормалізаційного підпалювання, гартування та відпускання. Правлення проводять для надання виробам відповідної форми.
Види вальцівок
На вальцівнях отримують готові вироби та заготівки для подальшого оброблення куванням, штампуванням, пресуванням, волочінням або різанням.
Продукцію, отриману вальцюванням класифікують за сортаментом (профілями та розмірами) і якістю.
Профілем вальцівки називають форму її поперечного перерізу.
Сукупність різних профілів і розмірів становить сортамент вальцівок.
Увесь сортамент вальцівок можна поділити на чотири групи: сортові,
листові, трубові, спеціальні.
Сортові вальцівки використовують для виготовлення машин, верстатів і різних конструкцій. На рис. 73 показано деякі види сортових вальцівок загального та спеціального призначення. Прикладом вальцівок загального призначення є квадратова, кругова, штабова, кутникова тощо. До вальцівок спеціального призначення належать рейкова, а також вальцівки, які використовують в авто-, тракторо-, вагонобудуванні та будівництві. Сортові вальцівки отримують за допомогою валків, поверхня яких має заглиблення, що відповідає формі потрібної вальцівки.
Листові вальцівки поділяють на товсті, тонкі та фольгу. Тонкі листи мають товщину до 4 мм. Листи, товщина яких перевищує 4 мм, належать до товстих.
Труби залежно від технології отримання поділяють на безшовні та зварні. Безшовні труби виробляють у два заходи: спочатку виготовляють гільзу, потім трубу (рис. 72,в). Зварні труби виготовляють із металевих листів за допомогою різних способів зварювання. Ці труби дешеві порівняно з безшовними, але в зоні шва мають гірші механічні властивості та корозієстійкість.